加工工件時，由于橋殼結(jié)構(gòu)限制，液壓尾座夾緊工件時由于受軸向力的作用使得橋包處和琵琶孔處變形大小不一致，工件將產(chǎn)生撓度變形，加工完畢松開頂尖后，變形反彈，致使處回轉(zhuǎn)面形位公差超差，越到中間部分徑向圓跳動值越大。為了解決加工面表面粗糙度問題，單方面提高機(jī)床轉(zhuǎn)速仍然解決不了問題，因為零件為不對稱結(jié)構(gòu)，工件高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的不平衡將會使得形位公差超差。

　　處表面加工采用山特維克寬度的精車槽刀切削表面產(chǎn)生嚴(yán)重刀具振紋，并伴有擠壓痕跡。振紋呈螺旋狀，寬約類似非金屬切削痕跡。分析知道，該槽刀使用時應(yīng)高速精車，而由于結(jié)構(gòu)限制單方面提高機(jī)床轉(zhuǎn)速，會致使工件旋轉(zhuǎn)時失去平衡，導(dǎo)致徑向圓跳動加大。各處軸肩加工余量不均勻，有的工件軸肩處沒有加工余量。有三方面原因：一方面尺寸兩端孔口定位孔尺寸不一致，工件定位時中心漂移；另一方面，毛坯粗車時采用臥式車床車削，各處加工余量不一致，誤差累計到一定程度時會導(dǎo)致某處軸肩沒有加工余量；還有一個原因就是尺寸。

　　兩端定位孔與機(jī)床頂尖的接觸面積不夠，存在著虛接觸，切削過程中工件產(chǎn)生位移。措施針對上述問題，采取如下措施：琵琶孔處復(fù)合夾具增加反變形機(jī)構(gòu)，消除工件夾緊時的撓度變形。更改精車槽刀刀片結(jié)構(gòu)。由于工件結(jié)構(gòu)限制在轉(zhuǎn)速不能單方面提高的情況下，標(biāo)準(zhǔn)槽刀效能不能充分發(fā)揮，在刀片刃口中間增加一處減小切削時刀刃與工件的接觸面積，以消除刀具橫向走刀時產(chǎn)生的振動；同時增大刀片后角，提高排屑性能，減小擠壓，刀片選用山特維克“突破一號”刀片。使用專用刀具和檢具嚴(yán)格控制橋殼軸向尺寸兩端面孔口倒角軸向尺寸和接觸面積。

　　計算尺寸鏈，繪制毛坯粗車圖，明確各粗車部位加工余量，采用經(jīng)濟(jì)型車床粗車毛坯，以保證毛坯尺寸的一致性。通過采取以上措施后，徹底消除了影響因素，加工出了合格的工件。經(jīng)濟(jì)性采用此設(shè)備加工叉車驅(qū)動橋殼，提高了效率、減輕了工人勞動強度、降低了制造成本、縮短了加工周期。

　　結(jié)語通過該機(jī)床在我廠的成功應(yīng)用，應(yīng)用方面的知識。我們認(rèn)為在以后的數(shù)控機(jī)床應(yīng)用中應(yīng)注意做好以下幾方面的工作：明確加工零件的加工部位、內(nèi)容，并確定加工對象工藝流程。編排加工工序時，應(yīng)充分考慮機(jī)床的特點，采用在一次裝夾中多工序集中加工的原則，減少裝夾次數(shù)、換刀次數(shù)、空行程時間，以消除不必要的定位誤差；不合理的工藝編排導(dǎo)致各機(jī)床的生產(chǎn)節(jié)拍不匹配，有可能形不成節(jié)拍化生產(chǎn)。

　　根據(jù)實際需要選擇合理的數(shù)控機(jī)床精度指標(biāo)，主要是定位精度和重復(fù)定位精度。定位精度和重復(fù)定位精度綜合反映了各軸各運動元件的綜合精度，尤其是重復(fù)定位精度反映了該控制軸在行程內(nèi)任意定位點的定位穩(wěn)定性。選擇合理的數(shù)控系統(tǒng)。隨著數(shù)字技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)功能比較強大，價格差異也比較大，應(yīng)根據(jù)實際情況選擇性價比合理的數(shù)控系統(tǒng)，使其效能得到*大程度發(fā)揮。